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在水泥生產過程中，磨機在水泥生產中具有舉足輕重的地位，磨機產質量的高低不僅影響水泥的產質量，而且直接關系到水泥廠的經濟效益;水泥磨的產質量未達預期理想目標。產質量不達標，影響的原因是復雜且多方面的。可能是水泥廠設計工藝問題、設備選型問題或設備本身存在缺陷，例如磨機本身缺陷傳動部位背力問題，磨前的破碎效率低;也或許是物料的特性所致，物料的硬度、易磨性、濕度、水分、磨內倉位的分布、設計、隔倉板、出磨篦板、活化板、襯板、球鍛的選擇及鋼球級配不合理等等。此外，操作流程的不規范、工藝參數的設置不合理，都有可能成為遏制水泥磨產質量的關鍵因素。深入剖析這些原因，對于解決問題、提高產質量至關重要。影響磨機產量因素如下。
1)分倉及各倉長度分布比例
磨機分成幾個倉,各個倉長度及各倉的作用不一樣、一般根據物料的粒度、易磨性及產品細度等要求、通常分三倉或二倉;一倉是破碎倉、二倉為過度倉、三倉是研磨倉;各倉長度比例分配不合理將造成粗磨與細磨能力不平衡，出現產品細度過粗或過細現象，進而影響產質量;因此必須根據本廠原材料具體情況、精準計算分倉，才能更大程度的提高產質量。
2)隔倉板
(1)分隔研磨體;物料粒度向磨尾方向逐漸減小，要求研磨體開始以沖擊作用為主，向磨尾方向逐漸過渡到以研磨作用為主，因而從磨頭至磨尾各倉內研磨體的尺寸依次減小。加設球磨機隔倉板可將不同大小的研磨體加以分隔，以防止它們竄倉。
(2)防止大顆粒物料竄向出料端;隔倉板對物料有篩析作用，防止過大的顆粒進入沖擊力較弱的細磨倉。否則，未粉碎細的顆粒堆積起來會嚴重影響粉磨效果，或者未經磨細出磨造成產品細度不合格。
(3)控制磨內物料流速;具有控制磨內的流速,保持各倉一定球料比的能力;隔倉板的蓖板孔的大小及開孔率決定磨內物料的流動速度，從而影響物料在磨內經受粉磨的時間。
(4)控制磨內通風狀況;可以輕松提高產質量。
在生產實踐中必須選擇適合本公司所有原材料生產的水泥產品質量標準要求;能確保高產低耗能穩定生產的專用防堵隔倉板和精準計算后的通風篩;才能最大程度的提高產質量、做到低耗穩質高產。
3)出磨篦板
水泥磨出磨篦板的作用;水泥磨物料由進料裝置直接喂入磨機粗磨倉，在研磨體的沖擊下得到粉碎。被粉碎到一定粒度的物料，在組合式隔倉板內被細篩板進一步篩析，過粗物料被篩出，并返回粗磨倉，而小于細篩板篩縫尺寸的物料進入細磨倉被進一步研磨。達到細度要求的細粉通過出磨篦板排出。(水泥磨機的磨尾出磨篦板后設有出料裝置，導料錐、揚料板葉和圓筒篩等。 出磨篦板是由篦板，中心篩板、支撐板等組成，篦板由多個扇環面板組成，在其面板上設有若干個篦孔，磨細的物料通過篦板縫進入中間倉，由支撐板上揚料板將物料卸出)。目前，出磨篦板普遍采用耐磨合金鑄鋼鑄造，由于要阻隔小研磨體，一般取篦縫寬度6mm～10mm左右，但不能太小，否則鑄件工藝難以實現。磨內研磨體經長期研磨后，有許多大小接近篦縫寬度的研磨體及其碎片，極易卡進出磨篦縫。由于篦板有一定的厚度，這些卡進篦縫的研磨體很難脫落，隨著時間推移，就出現了出料篦板堵塞的現象。 水泥磨細磨倉中除了含有粉體物料還含有研磨體，在磨機旋轉過程中，混合在一起的粉體物料和研磨體緊貼在出磨篦板的一側面，由于研磨體緊貼在該面上，造成出磨篦板上的篦孔堵塞， 使粉體物料通過篦板的流速減慢，使通風阻力增大，最終導致水泥磨機產量降低、電耗增加;所以必須根據本公司原材料及產品質量要求選擇專用的防堵出磨篦板。
傳統水泥磨出磨篦板易堵塞，影響磨內通風與產量，增加水泥生產成本。一種新型防堵出磨篦板，優化了篦板結構形式，使用中具有較大的過料與通風能力，即使磨內有研磨體碎片，也不易堵塞。這種新型防堵篦板替代水泥磨傳統出磨篦板后，篦板堵塞現象消失，過料能力增強，整個系統產質量有非常明顯的提高。
4)活化板
活化板又叫擋料圈很多廠根本不重視、其實它有很多作用;它可以消除“滯留帶”的負面效應，可以降低物料流速、激活微型研磨體的粉磨能量，相關專業人士開發了不同型式的活化襯板，不同程度地減輕了“滯留帶”。但傳統的活化襯板大多呈環狀、徑向多圈安裝在管磨機細磨倉內，基于擾動的原理，從點與面上改善“滯留”狀況。本活化裝置立足于全區域對微型研磨體進行擾動，最大限度消除“滯留”，減少無效功。
活化環的作用：分隔研磨體，防止其反分級;阻止物料流速過快;提高粉磨效率及提高磨機產品質量。球磨機活化環用在長細磨合中，使料面沿整個倉長保持恒定。能延長物料在細磨合中的停留時間。利用襯板表面形狀的變化,能夠產生提升效應,改變磨內研磨體運動方式,減少因滑動而造成的能量損耗。它產生混合效應,加強了磨內研磨體與物料之間的混合。選擇對了對提高產質量有很大幫助;選擇錯了、則有害無益。
活化板裝置安裝后，新型全區域活化裝置完全區別于傳統的點與面的活化裝置，立足多向、多維方式對細磨倉微型研磨體進行活化，可以充分消除“滯留帶”、“滯留帶”得以消除，原來作“無用功”的研磨體改作有用功，填充率可適當降低，從而取得在保證臺時產量的情況下降低主電機工作電流，或者在保持原工作電流情況下提高磨機臺產的效果。
5)襯板
襯板主要用來保護筒體，使筒體免受研磨體和物料的直接沖擊和研磨、同時也可利用不同形式的襯板來調整各倉內研磨體的運動狀態提升鋼球、增加研磨效益;還有分級作用。襯板的結構多種多樣，磨礦效率很大程度上受球磨機襯板結構的影響。襯板形狀的差異，會使提升摩擦系數不同，對介質和物料的提升能力也不同，并且還影響介質在拋落點的受力，導致介質在筒體內的運動狀態不同。襯板結構將直接影響到球磨機的磨礦效率以及鋼耗、能耗。合適的襯板結構，能將介質提升到理想的高度，使各層介質降落時碰撞能量分布合理。合理的襯板結構，對球磨機的發展非常重要。水泥管磨機一倉需要一定的粗粉磨功能，常采用對研磨體提升能力較好的曲面階梯襯板、溝槽階梯襯板、大波紋襯板、波紋階梯襯板等，階梯襯板帶球端厚度尺寸取值不能太低，以保證對研磨體的有效提升高度，傳遞給研磨體最大能量。如溝槽襯板：工作表面上有圓弧形溝槽的襯板。與平面襯板相比，溝槽襯板與介質的接觸相對較長的弧面，研磨角比平直襯板與介質的研磨角大的多。可見溝槽襯板對物料的研磨和粉碎作用非常有利，并且介質與襯板之間存在著物料，又能對襯板和介質產生保護作用，使介質磨損損耗降低及提高襯板的使用壽命。與其它形狀的襯板相比，溝槽襯板對介質提升均勻，磨機轉動時不會產生脈動力矩，能起到減振降噪的作用。加上溝槽襯板的質量比一般襯板約輕10%，磨機需要的功率下降20%左右。
就球磨機而言，襯板對生產的影響比磨球大的多。借用機械設計中的“基孔制”或“基軸制”概念理解最好。因此在襯板和磨球的選擇之中，首先應決定的是襯板，必須保證球磨機襯板的使用壽命在兩個大修期以上，并且盡可能的不要維修。應選擇那些含碳量較高的鉻鉬合金鋼或高鉻鑄鐵之類的材質。這里要注意的一個問題是“工況適用”的概念。并不是合金化越高越好，襯板的硬度應大于HRC50;因此必須選擇適合本公司本磨機使用的襯板、選對了才能做到高產低耗;因此選擇襯板很重要。
6)研磨體,級配、填充率
物料在水泥磨內磨成符合一定標準的細粉，是通過磨內研磨體的各種沖擊和研磨共同作用的結果，因此，磨機內部研磨體級配對磨機產質量具有較大的影響。
(1)在滿足物料細度要求前提下，平均球徑應小些，借以增加接觸面積和單位時間的沖擊次數，提高粉磨效率。
鋼球級配不當，一倉小球過多，平均球徑太低，沖擊力不強，或鋼球加得太少;或鋼球磨損嚴重，而沒有及時補球或倒球清倉，以及粉磨作用減弱。
磨機內研磨體填充的容積與磨機有效容積的比例百分數稱為研磨體的填充率。填充率設計越高，磨機的裝載量就會越高，要提高磨機產量，應盡可能提高磨機的裝載量。但是磨機的裝載量不能無限制的提高，磨機裝載量太高，磨機電機的電流也會很高。一般磨機的設計填充率為28%左右，加裝液體變阻啟動器后，可以達到35%～40%，磨機產量也可以實現大幅度提高。
襯板和磨球毫無疑問是相互配合的關系，他們和物料共同形成三體磨料磨損。物料在磨機內磨成細粉，是通過研磨體的沖擊和研磨作用的結果，因此，研磨體級配設計的好壞對磨機產質量影響很大。要設計好磨機研磨體級配，必須充分考慮研磨體裝載量、各倉填充率、平均球徑、物料水分、物料流動性、物料粒度、物料易磨性、隔倉板形式、隔倉板篦縫大小、各倉長度、粉磨流程等因素。
在確定了磨機的總裝載量后，緊接著就是要確定各倉的填充率，也就是要確定每個倉的裝載量。這主要靠經驗和觀察確定，但可以掌握一個原則：磨機各倉研磨能力的平衡。如果磨機各倉研磨能力達到平衡了，那么在此裝載量的條件下，磨機也就達到最大產量了。那么如何確定磨機各倉研磨體是否達到了平衡，常用方法有聽磨音、檢查球料比、繪制篩余曲線法。設計磨機各倉填充率，還要考慮磨機的流程，一般來說對于有選粉機的磨機，磨機內研磨體的球面通常采用逐倉降低的裝法，前后兩倉球面相差25～50MM，這樣可增加物料在磨內的流速;沒有帶選粉機的磨機，研磨體的球面常采用逐倉升高的辦法，以控制成品細度。
磨機各倉的填充率還受隔倉板形式和篦縫大小的影響，隔倉板形式和篦縫大小決定物料通過隔倉板的速度，從而影響到磨機內各倉的物料料位的高低，顯然，高料位必須用高的填充率，料位低，當然也就不需要那么高的填充率了。此外，物料水分含量、物料流動性質、物料粒度大小都會影響到物料在磨內的流動速度，從而造成磨內各倉料位高低不同，因此，磨機各倉的研磨體填充率也要作相應的調整。
合理選擇研磨體級配，確定一定條件下的填充率，是提高球磨機產質量必不可少的措施。 磨機在進行粉磨時，物料一方面受到研磨體的沖擊作用，另一方面受到研磨體的研磨作用。顯然，在單位時間內，研磨體與物料接觸點越多，粉磨越容易完成。當球磨機裝載量一定時，要增加物料與研磨體的接觸，則研磨體的尺寸越小越好。因此，在球磨機各倉長度、入磨物料粒度等一定條件下，只有通過選擇大小適合的研磨體及其合理級配才能完成。
為了適應不同粒度物料的沖擊和研磨作用的要求，滿足不同顆粒級配標準、增加研磨體對物料的沖擊和研磨機會，提高產品質量、提高粉磨效率，必須對研磨體進行精準計算合理的級配、才能達到高值、高產、低耗、低成本。
7)磨內通風
加強磨內通風，有利于降低磨內溫度，提高粉磨效率;可及時排除磨內微粉，增加極細物料在磨內的流速，減少過粉磨和緩沖作用，及時排除磨內水分，防止堵塞篦縫，減少“包球”和篦板堵塞現象。可冷卻磨內物料，降低磨機溫度和物料溫度，改善了物料的易磨性， 有利于磨機正常運轉和保證水泥產質量， 有利于環境衛生，減少設備磨損。減少細粉的緩沖墊層作用。因而提高粉磨產品的產質量。
(1)及時帶出合格的細粉，減少過粉磨現象和細粉的緩沖作用，從而提高粉磨效率;(減少球磨機內的過粉磨現象。使磨內微細粉，及時地被氣流帶走，消除了細粉結團、糊球、糊襯板現象以及對研磨體的緩沖作用)。
(2)磨內的水蒸汽能及時的排除，使隔倉板篦縫不易堵塞，減少飽磨、糊磨現象。
(3)能降低磨內溫度，防止石膏脫水、出磨水泥假凝，有利于磨機正常運轉和保證水泥質量。
(4)減少磨頭冒灰，改善環境衛生、有利于車間環保和清潔生產;但如果風速、風量過大則加重收塵器的負擔。因此，選擇適當的風量風速是提高磨機產質量的重要因素之一。在一般情況下磨內風速為0.4～1.2米/秒之間，經濟風速為0.7米/秒。通常由于磨內通風量大，成品溫度可降低20～40度。
各種收塵管道的工藝布置也很重要，需要專人維護。因此磨內通風很重要、不能忽視。
8)入磨物料水分
入磨物料水分大造成球磨機鋼球糊球，磨機篦板堵塞等問題，嚴重影響了粉磨效率的發揮和水泥磨得運轉率。
入磨物料綜合水分過大時，排出水分需要通風，如果提高磨尾風速，勢必造成水泥成品細度超標，影響水泥強度。此外，入磨物料綜合水分過大，磨內溫度也不會高，難以很快蒸發而累積在磨內，隨著時間推移，細粉狀物料不斷積聚粘附于管磨機筒體襯板工作表面與研磨體表面，以及粘附于隔倉板篦縫與磨尾出料篦板篦縫，最終導致管磨機內部粉磨狀況嚴重惡化。
在入磨綜合水分達到2%以上時，就出現隔倉板堵塞，糊球，磨內通風不足等現象;為了加大物料烘干能力應提高入磨溫度，使水分盡可能在烘干倉內蒸發，避免入磨物料溫度過高，水分過大時，研磨體與襯板表面就會被細粉所粘附，形成“緩沖墊層”，降低了研磨體對物料的沖擊研磨作用，增加了研磨阻力，降低了磨機產量，影響水泥質量的因素很多，熟料強度的高低，水泥的比表面積、顆粒級配、圓柱度、混合材摻加量等，其中水泥水分的影響也是至關重要的，水泥水分必須嚴格控制在一定合理的范圍內。某水泥企業在生產P.O42.5水泥時，為了降低出磨溫度，在物料入磨皮帶上噴水，同時增加磨內噴水裝置，化驗室做出水泥比表面積在365㎡/kg，3天強度在19MPa，然而在出廠時做28天強度時只有41 MPa低于國家標準42.5MPa，經檢測為水泥水分含量高達到0.8%，超過控制指標0.4%，影響了水泥強度;同時水分含量大還會在倉壁上出現黏附，結拱，下灰不利等現象，還會影響水泥中的微額水分降低水泥強度，有項數據表明水泥中水分每增加1%。其強度降低2~3MPa。因此嚴格控制出磨水泥的水分至關重要。水分是影響粉磨效率的主要因素，水分越大粉磨效率就越低，
當物料含水量大時，研磨體和襯板會被黏附，形成“緩沖墊”，同時會堵塞篦板，引起“飽磨”。但入磨水分并不是越低越好，而應保持在一定范圍內。
嚴格控制入磨物料的水分為了保證磨機正常操作、配料的準確和提高磨機的產、質量。當物料含水量大時，容易產生糊磨現象，磨內細粉粘附在研磨體和襯板上，使粉磨效率降低，嚴重時會使隔倉板篦孔堵塞造成磨機通風不良，物料難以通過，產量急劇下降，質量也引起較大的波動。但由于現在很多公司都在使用脫硫石膏，水分偏大，會對磨內通風，及現有的隔倉板篦孔及出料篦孔不能與所使用的脫硫石膏相適應。入磨物料的水分對磨機的產、質量影響很大，入磨物料的水分越高，容易引起飽磨或糊磨，降低粉磨效率，磨機產量越低。因此，含水分較大的物料，入磨前的烘干是十分必要的、對磨機產量影響較大，如果入磨物料平均水分達4.0%，會使磨機產量降低20%以上，嚴重時會粘堵隔倉板篦縫和下料口，使粉磨過程難以進行。但少量水分可以降低磨內溫度，有利于減少靜電，提高粉磨效率，一般入磨物料水分應控制在1.0-1.5%;所以入磨物料水份也不能掉以輕心。
入磨物料綜合水份一般控制在1%～1.5%，當水份超過4%～5%時，影響磨產量20%，是因為當物料水份大時，造成磨內蒸汽增多，物料易黏附鋼球上，易堵塞隔倉板篦縫，使磨內通風，走料不暢，大大降低了磨機粉磨效率，易造成磨機進風口及進靜向葉片堵塞，通風不暢，使主收塵效果變差(出現糊袋)。
9)入磨物料粒度
入磨物料粒度的大小對磨機的產、質量影響很大，粒度小，則磨機的產、質量高，電耗低;粒度大，則磨機的產、質量低，電耗高。入磨物料粒度一般控制在≤25mm，當物料粒度過大時，致使磨機一倉粉碎能力不足，可能出現飽磨現象，我們日常操作過程中往往要減產運行，來確保磨機正常運轉。
若物料粒度較大，研磨體的沖擊和研磨作用就很難適應，球磨機第一倉就被迫裝入較多的鋼球，以增強沖擊研磨物料的能力。一倉擔負著破碎作用，造成粉碎過程不合理。而破碎機的功能利用率高，增加磨頭破碎，減小入磨粒度，既可降低能耗，又可增加產量;因此必要多破少磨，這樣才能達到低耗高產、節能降耗的目的。
10)入磨物料溫度
入磨物料溫度一般為≤50OC為宜，超過80OC磨機產量下降;當入磨物料溫度過高時，磨內溫度也隨之增高，造成細粉物料吸附上鋼球上、襯板上，形成緩沖墊層，而且易吸附在出料篦板上，阻礙物料通暢，降低了磨機粉磨效率。
入磨物料(主要是入磨熟料)溫度過高時，物料將向磨內帶入大量的熱量，加上粉磨過程中，研磨體與研磨體之間，研磨體管磨機筒體與筒體襯板之間以及研磨體與被磨物料之間的沖擊、摩擦，絕大部分電能與機械能轉換成熱能使磨內溫度升高，因而會影響到入磨物料的正常粉磨。而且管磨機固有的“選擇性磨細”功能，會導致易磨性較好的物料出現“過粉磨”現象，這些被充分磨細的細粉極易產生靜電，吸附在筒體襯板工作表面以及部分研磨體表面，從而降低了水泥管磨機的粉磨效率。此外，從水泥粉磨與水泥水化理論上講，磨內溫度過高，會影響水泥成品性能。當磨內環境溫度超過115℃時，易造成石膏脫水，引起水泥凝結時間異常，如出現急凝或假凝，將會嚴重影響水泥成品質量。 然而，對于水泥管磨機系統而言，合理而適宜的磨內溫度，對水泥的粉磨過程是極其有利的，同時更需要管磨機的連續運行。
入磨物料的溫度過高再加上研磨體的沖擊摩擦，會使磨內溫度過度，發生粘球現象，降低粉磨效率，影響磨機產量。同時磨機筒體受熱膨脹影響磨機長期安全運轉。因此，必須嚴格控制入磨物料溫度。
入磨物料溫度過高，將帶入大量的熱，加上粉磨過程中，絕大部分的機械能均轉變為熱能，使磨內溫度較高。物料的易磨性變差，且細粉易帶電荷，在靜電吸引作用下聚結在一起，或附著在研磨體和襯板上，降低粉磨效率。
入磨物料溫度高于50℃時，磨機產量受到影響;超80℃時，產量下降10～30噸。 單位產品電耗上升(與正常生產情況相比)。水泥磨溫過高并持續較久，還會引起石膏脫水成半水石膏，致使水泥假凝;水泥在庫內結塊;包裝紙袋發脆，增大包裝和運輸過程中的破損率。因此出磨水泥溫度不宜超過110℃-120℃。
溫度過高，造成粉磨效率下降、嚴重影響水泥性能。為降低磨內水泥溫度，可使用磨內降溫系統向粉磨倉內噴入少量的霧狀水使溫度穩定在最佳范圍內，小型磨機可采取磨體淋水的方法;必須重視。
11)入磨物料易磨性
表示物料粉磨的難易程度。與物料本身的結構有關。
物料的易磨系數高，物料就越易粉磨，熟料易磨性與礦物組成、率值有關。硅酸鹽水泥主要是硅酸鹽熟料，所以說熟料的易磨性直接影響磨機的臺時產量，我們可以從四個方面來看熟料的易磨性;
1、從熟料礦物組成上，熟料中的C3S含量越高，易磨性就越好(一般C3S含量在60～80%)，C2S含量高，相對來說易磨性差(一般C2S含量在17～22%)。
2、熟料液相量越多，熟料易磨性越差;
3、從熟料率值方面看，硅酸率高時，易磨性差;
4、飽和比高，易磨性越好;
石膏、石灰石的易磨性較好。礦渣和粉煤灰的本身易磨性不好，但礦渣加入一定量可以提高臺時。粉煤灰因自身是細粉，加入后可以起到助磨劑的作用，提高磨機臺時。
物料的易磨性是物料本身的一種性質，表示粉磨的難易程度。物料的易磨性系數大表示容易磨細，易磨性系數小則表示難磨。為此采取分別粉磨，各種物料可以根據要求磨至不同的細度。物料分別粉磨工藝可最大限度地發揮水泥成品的膠凝活性，為大量利用高活性工業廢渣，凈化生態環境創造了良好的條件。經分別粉磨再均勻攪拌成的水泥，有更多的混合材摻量。采用分別粉磨與混合粉磨，在產品混合細度相同的情況下，分別粉磨的產量高10%左右。
物料的易磨性，是指物料被粉磨的難易程度，國家標準規定使用粉碎功指數Wi(kwh/t)表示。該數值愈小，說明物料愈好磨，反之愈難磨。水泥廠習慣使用相對易磨性系數，來表示物料被粉磨的難易程度。
12)助磨劑
我們可以在不傷害產品性能的前提下，在球磨機中加入助磨劑。常用助磨劑大多是表面活性較強的有機物質，在物料粉磨過程中，能夠吸附在物料表面，加速物料粉碎中的裂紋擴展、減少細粉之間的相互粘結，提高粉磨效率，有利于球磨機的節能高產。國家標準規定：在水泥生產過程中允許加入助磨劑，但摻加量不得超過1%。
13)粉磨工藝流程
同規格的球磨機，閉路流程比開路流程產量高15～20%;在閉路操作時，選擇恰當的選粉效率與循環負荷率，是提高磨機產量的重要因素。
14)出磨物料的細度
國內表示水泥細度的方法四種：平均粒徑、篩余量、比表面積和顆粒分布。常用篩分細度和比表面積。但篩余細度相同時，比表面積也不一定相同，以至于水泥強度相差很大。
現在國際國內對水泥成品細度的要求;成品中65μm顆粒最好沒有;如果所有水泥廠生產的細度都此范圍內、水泥強度及水泥性能發揮最好效果。
水泥研磨的細度對水泥質量影響較大，控制產品細度，可提高水泥的強度、改善水泥性能，但水泥產量會相應下降，相應的電耗也增大。
水泥細度與強度的關系：水泥的早期強度與其表面積成正比。比表面積每增加1%，3天強度提高0.86-1%。28天強度隨比表面積略有增加，每增加1%，28天強度可以增加0.27%-0.59%。
出磨物料的細度要求愈細，產量愈低，反之，產量則愈高。
15)磨內溫度高
當磨內實際溫度超過100度以后，不僅使物料有粘結、包球、糊磨傾向，更會直接影響管磨的產量與電耗，特別是要求水泥比面積較高時，磨內溫度升高80度，將使單位電耗增加近一倍;也有測定者認為，磨內溫度每提高10度，就會使電耗上升15%。出磨水泥細度控制得越細、比表面積越大、磨內溫度就越高、降低磨內溫度，是提高粉磨效率的有效方法。首先降低熟料溫度，最直接的方法是自然冷卻，并保持一定的庫存量，避免剛出窯的熟料直接入磨。其次，使用磨內降溫系統向研磨倉噴入一定量的霧狀水，尤其是粉磨純熟料水泥、礦渣水泥或高標號水泥，磨機在生產運行中尾倉(研磨倉)溫度較高而細粉較多、易產生靜電吸附和石膏脫水，這時使用磨內噴水系統非常有用、效果非常顯著。不僅控制出磨水泥溫度，而且防止出磨水泥溫度高引起石膏脫水、造成“假凝”、“快凝”“包球”“包鍛”等現象。對外加劑的適應性有很大的提高，改變水泥性能、滿足用戶需求;提高了水泥產量及質量。
“系統環保、高效、節能是企業發展的硬道理”，今后水泥工業將圍繞這個主題，持續開展“節能減排、低碳經濟、凈化環境”為中心的技術創新工作，進一步降低粉磨能耗、降低成本。
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